China Nanjing Yanwei Technology Co., Ltd. Company News

Die Schraube und der Lauf des Extruders sind nach dem Grundsatz des Bausteins ausgelegt: seine Gewindeform, Laufstruktur, Seitenverhältnis, Anzahl der Zuführ- und Abgaspositionen,Verfahren zum Schirmwechsel und zur Pelletierung, und der elektrische Instrumentensteuerungsmodus kann entsprechend den Anforderungen des Materialsystems und des Prozesses optimiert und angepasst werden, und die einheitliche Betrachtung von Multifunktionen,Mehrzweck- und spezifische Spezialität wird umgesetzt, mit den Merkmalen hoher Produktivität und geringer spezifischer Energieverbrauch.Anwendungsbereich: Mischungsmodifikation (Gummi-Mischung, Kunststofflegierung), Homogenität, Plastifizierung, Füllungsmodifikation, Granulation.Polymer- und Glasfaserverstärkung (Kohlenstofffaser)- Masterbatch, funktionelle Masterbatch.Masterbatch. Spezialmaterialien, Pulverbeschichtungen, Ölleitungsbeschichtungsmaterialien. Reaktionsextrusion. Verschiedene Kabelmaterialien. Abgas- und Devolatilierungspostbehandlung. Tägliche Wartung des Zwitschraubers: 1Der zweischraubende Extruder sollte nach einer gewissen Zeit des Gebrauchs einmal überprüft werden, um die Dichtheit aller Schrauben zu überprüfen.2Wenn während der Produktion ein Stromausfall auftritt, werden die Hauptantriebs- und Heizungsanlagen abgeschaltet.die Fassprofile müssen auf die angegebene Temperatur erwärmt und für eine gewisse Zeit warm gehalten werden, bevor der Extruder betätigt werden kann..3Nach den ersten 1500 Stunden des Einsatzes des neuen Extruders werden Verunreinigungen im Reduktor vorliegen, daher sollten die Zahnräder gereinigt und das Schmieröl des Reduktors ausgetauscht werden.4. Wenn der volle Steuertrag des Geräts und des Zeigergeräts festgestellt wird, ist zu prüfen, ob der Kontakt des Thermo­Paares mit anderen Seitenleitungen gut ist.5Es sind keine Trümmer im Material zulässig und es ist strengstens verboten, harte Gegenstände wie Metall und Sand in den Hopper und den Extruder zu bringen.6. Beim Öffnen des Laufdecks oder des Abgasdecks verhindern, daß Fremdkörper in die Hauptmaschine fallen.7Es muß genügend Vorwärmzeit vorhanden sein, und die manuelle Drehung sollte vor dem Anfahren rasch sein.Die Temperatur sollte für ~ 1 Stunde nach Erreichen der Prozesstemperatur konstant gehalten werden..8Die Schraube darf nur bei niedriger Drehzahl starten und die Leerlaufzeit darf 3 Minuten nicht überschreiten.

Bei anderen Extrusionsgranulationsmethoden ist die Warmschneidegranulation anfällig für Probleme bei der Extrusionsgranulation.Der Hauptgrund ist, dass die Pellet-Kühlmethode anders istDie Faktoren, die die Qualität der Pellets beeinflussen, sind dieselben. 1Die vom Kunststoffgranulator extrudierten Pellets sind zu kurz. Analyse der Gründe: 1Die Körpertemperatur ist zu hoch. 2Die Schraubgeschwindigkeit ist zu langsam. 3Es gibt zu viele Schneider. 4Die Schnittgeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: 1. Senken Sie die Körpertemperatur des Kunststoffgranulators 2Erhöhen Sie die Schraubgeschwindigkeit. 3. Reduzieren Sie die Anzahl der Schneider 4Verringern Sie die Schnittgeschwindigkeit. 2Die Pellets sind zu lang. Analyse der Gründe: 1Die Körpertemperatur des Kunststoffgranulators ist zu niedrig. 2Die Schraubgeschwindigkeit ist zu schnell. 3Es gibt zu wenige Schneider. 4Die Schnittgeschwindigkeit ist zu langsam. Lösung: 1Erhöhen Sie die Körpertemperatur. 2Verringern Sie die Schraubdrehzahl. 3. Erhöhen Sie die Anzahl der Schneider 4Erhöhen Sie die Schnittgeschwindigkeit. 3Der Durchmesser der durch den Kunststoffgranulator extrudierten Pellets ist zu unterschiedlich. Analyse der Gründe: 1. Poröse Plattenlöcher sind nicht geeignet 2. Poröse Plattenöffnungsgröße nicht geeignet 3Ungleichmäßige Kopftemperatur Lösung: 1. Die poröse Platte ersetzen und die Öffnungsform ändern 2. Ersetzen Sie die poröse Platte und ändern Sie die Öffnungsgröße 3Die Kopftemperatur muss gleichmäßig sein. IV. Der Partikeldurchmesser ist zu groß Ursachenanalyse: 1Die Porenöffnung der Platte ist zu groß. 2Das Verdichtungsverhältnis der porösen Plattenöffnung ist zu groß. 3Die Schraubgeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: 1. Die poröse Platte durch eine kleine Öffnung ersetzen 2. Die poröse Platte ersetzen 3Verringern Sie die Schraubdrehzahl. V. Die Oberfläche der durch den Kunststoffgranulator extrudierten Partikel ist nicht glatt oder thiourea Ursachenanalyse 1Die Körpertemperatur ist zu niedrig. 2Die Kopftemperatur ist zu niedrig. 3Das Filternetz ist zu grob. 4Das Filternetz ist kaputt. 5Irrationale Konstruktion von poröser Platte 6Das Kompressionsverhältnis der Schraube ist zu klein. 7Die Schraubgeschwindigkeit ist zu schnell. Lösung: 1. Erhöhen Sie die Temperatur des Plastikgranulators 2Erhöhen Sie die Kopftemperatur. 3. Die Anzahl der Filtermaschen erhöhen 4Ersetzen Sie den Filter. 5. Erhöhen Sie die Dichtungskomprimierungsquote oder die Länge des geraden Teils 6. Erhöhen Sie die Schrauben Kompression Verhältnis 7Verringern Sie die Schraubdrehzahl. VI. Granuladhäsion Ursachenanalyse 1Die Kopftemperatur ist zu hoch. 2Die Schraubgeschwindigkeit ist zu schnell. 3Die Partikel kühlen zu langsam ab. 4Die Schneidklinge ist zu stumpf. Die Lösung 1. Verringern Sie die Kopftemperatur des Kunststoffgranulators 2Verringern Sie die Schraubdrehzahl. 3- Erhöhen Sie die Kühlgeschwindigkeit. 4- Stell die Schneidklinge wieder ein. Sieben, es gibt einen Schwanz an der Wurzel der Pellets. Ursachenanalyse: 1Der Schneidrahmen ist uneben. 2. Mehrere Schneidmaschinen sind ungleichmäßig oder lose installiert 3- Der Schneider ist zu stumpf. 4Das Extrusionsvolumen ist instabil. Lösung: 1- Richten Sie den Schneidrahmen ein. 2- Richten Sie den Schneider ein oder ziehen Sie ihn an. 3- Stell die Schneidklinge wieder ein. 4. Das Extrusionsvolumen so einstellen, dass es stabil ist